Hoe digitalisering mens en bedrijf verduurzaamt

ABB is van origine een fabrikant van elektrische producten voor bouw en industrie, maar heeft haar activiteiten uitgebreid naar robotica, industriële & building software en building automation. En building automation is er zeker, de fabriek in Ede is al langer gefocust op automatische productie: niet alleen voor snelheid, maar ook veiligheid en sociale belangen spelen hierbij een rol. “Een veilige en inclusieve werkomgeving bieden aan medewerkers. In de fabriek in Ede werken 75 waarvan 60 op productie, deze 60 bestaand uit 15 nationaliteiten, dus dat is ook echt belangrijk voor ons als ABB,” geeft Kees Jan aan.

Mensen meenemen

ABB is een lerende organisatie, en met building automation komen daar nieuwe uitdagingen bij kijken. Zo worden er dingen geautomatiseerd en opnieuw ingericht, dit heeft ervoor gezorgd dat de fabriek in het weekend zonder mensen door kan blijven draaien. “De volgende vraag die je dan krijgt van de medewerkers is natuurlijk ‘dan kan dat dus ook zonder mij van maandag tot vrijdag’ mensen daarin meenemen is dus heel belangrijk.”

Hiervoor is er met personeelszaken en HR een ontwikkelingstraject opgericht. Nieuwe technologie creëert namelijk ook nieuwe taken, door middel van omscholing kan vrijwel iedereen een nieuwe en vaak uitdagendere functie bekleden.

Is dit niet mogelijk? Dan wordt er gekeken naar mogelijkheden op andere plekken in het bedrijf waar wel plekken over zijn. “En zo niet dan wordt er goed samen gekeken naar ander mogelijkheden, zelfs buiten ABB. Als de keuze daarop valt wordt ook dat proces in samenwerking begeleid zodat ze op een plek komen waar ze zich prettig voelen.” Niemand wordt dus achtergelaten.

Meten is weten

De eerste stap is de grootste, wanneer je een doel hebt om geen CO2 meer uit te stoten moet je eerst weten hoeveel je nou echt uitstoot. Monitoren dus; met behulp van ABB Ability Energy & Asset manager en EQmatic op alle 75 machines werd geavanceerde analyse en sturing mogelijk. Dus niet alleen inzicht in verbruik maar ook in de machines zelf.

Wanneer je inzicht hebt kun je beginnen met realiseren. Zonnepanelen, het hele machinepark omzetten van hydrauliek naar elektrisch en ook het afval is nog eens kritisch onder de loep genomen. “We zijn begonnen met een lijn producten die puur en alleen uit kunststof bestaat, die bestaan nu uit volledig gerecycled materiaal met KEMA-certificeringen” vertelt Kees-Jan. De verlichting in het gebouw is inmiddels allemaal LED-verlichting, die doormiddel van monitoring en daglicht-aansturing een energiereductie van 85 duizend kilowattuur opleverde.

Hoe doorslaggevend zijn die inzichten en data?

Kees-Jan: “Toen we begonnen met monitoren zagen we op maandag een grote spike in het piekvermogen, deze kwam in het dashboard elke week terug. Wat kan daar de oorzaak van zijn? Maandagochtend zette de plantmanager alle 75 machines aan, die genereren die piekspanning, en daar worden we bij de netbeheerder natuurlijk op afgerekend. Wat blijkt: als je de machines gewoon 24/7 aan laat staan is dat minder energieverbruik dan als je ze elke keer op moet starten. Maar het is natuurlijk zonde van de energie dus kunnen we ze dan niet blijven gebruiken? Zo is het idee ontstaan om die automatisering in te zetten. Sindsdien produceren we dus gewoon door in het weekend en zijn we nog energiezuiniger ook.”

Automatische vorkheftrucks, productielijnen en robots. Inmiddels is de fabriek in Ede een heuse blik in de toekomst.

“Juist die saaie repeterende handelingen worden uit handen genomen door automatie, maar ontstaat er juist vraag naar operators. Die op basis van stuurgegevens, parameters en status van de machines kunnen zien hoe efficiënt het proces loopt. Dus die mensen worden door ‘learning on the job’ en bijscholing een niveau naar boven getild”